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普车外圆尺寸精确控制的方法
泰州技师学院 朱琴 2019/2/1 10:42:02
【摘要】随着现代加工技术的发展，对现代加工制造精度也将提出更多、更高的要求，而利用普通车床加工出高精度的产品是每一个普通车床操作者都要面临的难题。在普通车床加工中，外圆柱面是常见的轴类、套类零件最基本表面。所以在加工中如何精确地控制外圆柱面尺寸是解决普通车床难以加工出高精度产品的关键。
【关键词】加工精度 控制 直径尺寸 精度
在普车上加工精度要求较高的工件时，由于刀具的磨损和机床本身精度影响，工件直径尺寸很难控制。操作者往往在学习这部分内容时感觉比较困难，本人通过在教学过程中分析加工中难以控制外圆直径尺寸的因素，总结出在不添加任何附件的情况下实现车削中的微进给和添加百分表实现外圆直径尺寸的快速准确控制两种方法。通过此方法保证操作者在学习过程中不仅容易掌握，而且控制的精度和效率也大大得到提升。
第一种方法：转动车床小滑板实现车削中的微进给。
图（1）为一产品零件图，外圆直径尺寸精度要求较高，对于普通车床操作者而言，加工起来难度较大。
普通车床的加工精度可达ＩＴ６～ＩＴ７级，外圆直径尺寸的精度是通过中滑板刻度盘的格数调整来控制的。其原理是：利用中滑板丝杆导程和刻度盘圆周等分格数的关系来实现。
目前，普通车床中滑板丝杆每格刻度值有０．０５ｍｍ、０．０４ｍｍ、０．０２ｍｍ三种。如果车削过程中使用中滑板丝杆每格刻度值为０．０５ｍｍ的车床，工件经过测量仍需切除０．２4ｍｍ的余量，则中滑刻度盘应转过２．４格。对于操作者来说转两格容易，再转０．４格用目测就难以准确控制。工件的公差为０.０15ｍｍ。此时的转动误差较大，根本无法把尺寸控制在公差范围之内。如把外圆直径尺寸车至13mm，试刀后测量实际尺寸为 12．98ｍｍ，０．０2ｍｍ已超出公麦范围。若不能实现微量切削深度控制；根本无法控制尺寸，怎么办呢？上述问题，可通过摆动小滑板、转动其刻度盘，获得纵向位移时产生的径向位移解决。
转动车床小滑板实现车削中的微进给的原理及操作方法：
1）转动车床小滑板实现车削中的微进给的原理：车削圆锥体的原理，把小滑板顺时针转动一个角度，其角度等于锥度1:10的角度，根据锥度原理：2tanα／2=D-d／L=1:10,得出圆锥半角α／2=2o52′。从理论上讲，锥度1:10是指中滑板不动，小滑板行程10mm，锥体大小端直径相差1mm。
2）转动车床小滑板实现车削中的微进给的具体操作方法如下：松开小拖板底座的紧固螺母，按顺时针方向扳斜小拖板一些，用一磁力百分表放置离小拖板不远的导轨上吸固。使百分表的触头触及小拖板的侧边。把百分表指针调整至零位，手摇大拖板纵向移动10mm，使百分表转过0.5mm，调整无误后，再紧固小拖板底座的紧固螺母。这时，小拖板角度就是a／2=arctan（0.5/10）=2°52′。精车外圆时，先用中拖板进刀，使刀尖接触工件外圆，再根据工件的车削余量用小拖板斜向进刀。小拖板斜向转动手轮一格，就斜向进刀0.05mm，径向进刀就是aρ=0.05×sina=0.05×sin2°52′=0.05×0.04999=0.0025,工件直径减小0.0025×2=0.005mm，从而实现了径向的微进给。若工件车内孔小拖板逆时针转动一小角度2°52′即可。
实例分析：利用0.05mm刻度的小滑板顺时针转动2o52′的角度，加工（图1）外径为￠130 -0.015mm的尺寸，精车试切时，测量外径尺寸为￠13.04mm,还需车小0.04mm-0.055mm，这时中滑板不动，小滑板进8格~11格，精车出来的工件外圆尺寸就在￠12.985-￠13mm之间，达到图样要求尺寸。所以，采用此方法车削一些精度要求较高的工件，既可降低对机械设备的精度要求，也可以减少加工中热变形对工件尺寸的影响。但是，采用此方法也要注意以下几个问题： ﹤1﹥注意掌握小滑板空行程的大小; ﹤2﹥注意小滑板的行程距离；﹤3﹥在移动小滑板之前，对刀一定要准确；﹤4﹥转动小滑板的角度要准确；﹤5﹥小滑板的松紧要调整好［1］。
第二种方法：利用百分表精确控制外圆直径尺寸。
普通车床车台阶轴是常有的事，台阶轴上大小直径的控制也常用试切法来保证。因此，加工过程中必须适时地进行测量，要达到精度要求往往需要经过多次测量和调整。而试切法保证直径尺寸费时费
力精度也不高。对于直径公差较大的大、小外圆尺寸能（未完，下一页）
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